A公司产品生产过程管理优化探讨

本文是一篇生产管理论文，本文在深入研究生产过程优化管理的相关理论的基础上，针对A公司汽车零部件生产过程管理进行了深入剖析，并结合公司的实际情况，采用了精益生产和质量管理相结合的方法，以发现和解决A公司内部存在的问题。
第1章绪论
1.1研究背景与意义
1.1.1研究背景
随着“智能制造”、“工业4.0”、“中国制造2025”和“两化融合（即信息化和工业化融合）”等概念的提出，智能制造己经成为制造业企业发展不可逆转的趋势[1]。随着中美贸易战和新冠疫情的影响还没结束，俄乌战争对国际形势的影响不断加重，使中国制造业的发展面临困难，如何面对纷繁复杂的国际、国内形势，发展好制造业是摆在我们面前的首要大事[2]。
汽车产业是中国国民经济支柱产业之一，此行业以其庞大的经济规模、纵深的产业链、繁多的产品类型和广泛的关联性而显著，它对多数行业的供应链安全与稳定至关重要详见图1-1。汽车产业是公认的最能体现国家制造实力的重要标志之一。目前，中国处于制造大国向制造强国迈进的重要关口期，汽车电动电气化转型对先进制造业发展起到至关重要的作用[3]。

生产管理论文怎么写

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1.2国内外研究现状
1.2.1国外研究现状
作为精益生产管理的先锋，日本汽车制造业在20世纪60至70年代便以其杰出的代表企业丰田、日产和本田，取得了全球认可的卓越成就。这些公司推出的产品以成本低廉和高品质著称。采用精益生产的方法带来了多方面的利益：它不仅有效地减少了库存，提升了产品质量，缩短了研发与生产周期，降低了劳动力成本，并且使企业能够快速适应市场需求；在企业文化层面，精益生产还有助于增强员工的竞争力和整体素质，激发创新思维，并在团队中培养一种持续创新的氛围。自精益生产方式在日本丰田公司推广以来，短短三十年内就赶超欧美，将日本汽车产业的地位提升至世界领先水平[6]。
在1986年，日本的专家们引入了一套名为“5S”的管理体系，旨在对工作场所中的物理要素进行系统化的组织和优化，并将这种管理方式内化为常态。实施“5S”不仅显著降低了运营成本，而且对提升公司形象和改善工作环境都产生了积极的影响。“5S”管理方法冲击了现场管理模式，渐渐发展成为企业现场管理改善必须完成的基础工作[7]。
在国际市场的学术领域，对于企业生产及运营管理的研究焦点主要集中于资源分配的有效性以及生产过程中各个环节的协同与管理效率。基于这些理论框架，美国和日本等国家普遍采用了生产运营管理的优化理念，并结合了相关的实践案例。学者Arya等（2020）针对企业生产运营管理中的资源分布、配置和排序问题进行了深入研究后，对产品生产遵循小批量、多品种模式的企业提出了一系列资源规划和配置方案[8]。Omer（2020）重点关注了生产运营过程中的人力资源调度问题，为不同工种设计了针对性的人员配置模型[9]。除了运营管理本领域的研究外，国外学术界还将目光延伸到其他方面，例如Michael等学者（2015）研究了国际上多种期刊近6年以来的文章，分析并总结了资源基础理论在现代企业生产运营管理活动中的应用程度和存在问题[10]。
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第2章相关概念界定及论文理论基础
2.1相关概念界定
2.1.1生产过程
生产过程的定义分为广义和狭义，广义是指从产品投产前一系列生产技术组织工作开始，直到把合格产品生产出来的全部过程。生产过程分为自然过程和劳动过程。劳动过程分为生产准备过程、基本生产过程、辅助生产过程和生产服务过程。狭义的生产过程是制造产品的机械工艺过程或机械加工过程[28]。
生产准备过程是指企业为了确保生产过程的无缝进行，在生产活动启动前，会执行一系列必要的准备措施。这个过程通常涉及采购原材料、设备、工具等生产资料，进行技术准备，如产品设计、工艺设计、工艺装备的设计和制造等，以及进行人员培训、设备调试等工作。
基本生产过程是指企业将原材料、燃料、零部件等资源转化为产品的过程。这个过程通常包括一系列的加工和制造活动，例如加工、装配、检验、包装等。它是企业生产过程中最重要的环节之一，直接决定了产品的质量和效率。
辅助生产过程是指该过程涉及一系列必要的支持活动，这些活动确保主要生产流程的顺畅运作。这些活动并不直接产生产品的价值，但却是确保生产流程无缝执行是至关重要的，这包括了动力供应、设备维护和工具保养等关键环节，这些环节均构成了辅助生产过程的重要组成部分。
生产服务过程涵盖了一系列为支持主要和辅助生产过程而展开的服务活动。这些包括提供原材料、半成品和工器具，以及它们的运输和储存，还有维护工作场地的清洁与卫生等。
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2.2论文理论基础
2.2.1精益生产理论
精益生产的核心理念起源于18世纪工业革命的早期阶段，并从那时起经历了持续的改良与扩展。亚当·斯密在1776年提倡劳动分工，认为这一做法能显著提高各行业的生产效率。伊莱·惠特于1798年奠定了标准化零件和其可互换性的概念基础，并且被认为是流水线装配的先驱。弗雷德里克·温斯洛·泰勒（1848-1915）被誉为科学管理的创立者，他的工作成果形成了“泰勒主义”。兰塞姆·埃利·奥兹，奥兹莫比尔汽车公司的创始人，于1902年创建了现代装配线生产的初步模型，他使用木制框架在各个工序间转移车辆。亨利·福特（1863-1947）进一步发展了移动式装配线的理念，并在1914年以后将其应用于汽车行业的大规模制造中。丰田佐吉（1867-1930）在1926年利用自动化（自主自动）以及“五个为什么”方法发明了自动织布机。
精益生产，或称精益制造，源自丰田生产系统（TPS），由大野耐一提出并推广，它是一种管理哲学和企业精神的象征。丰田生产系统已经成为全球制造业的一个典范，众多跨国企业和学者对其进行研究、应用和进一步的发展，这促进了精益生产理论的形成和生产管理体系的革命。精益生产从最初关注工厂现场的持续改进，拓展到库存控制、生产计划管理、流程再造、成本管理、员工技能培养、供应链协作优化、产品生命周期管理、质量控制、设备资源及人力资源管理、市场开发和销售管理等企业运营的多个方面。通过推动组织结构、运作模式以及市场供需等方面的变革，精益生产使制造系统能够迅速适应消费者不断变化的需求，消除生产过程中的无效活动，最终实现从生产过程到市场供销的整个链条的均衡与高效。精益生产和传统的大规模生产方式最大的区别就是“多品种”、“小批量”，这与精益生产的准时生产JIT（Just in time）理论是密不可分的[31]。
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第3章 A公司产品生产过程管理现状 .................. 19
3.1 A公司简介 ................................... 19
3.2 A公司产品生产过程管理现状 ............................. 21
第4章 A公司产品生产过程管理存在问题及成因 ............................ 33
4.1 A公司产品生产过程管理存在问题 ............................ 33
4.1.1 生产作业员操作不规范 ............................... 33
4.1.2 生产设备更新滞后 .............................. 34
第5章 A公司产品生产过程管理优化措施和成效 ....................... 42
5.1 A公司产品生产过程管理优化设计目标 ..................................... 42
5.2 A公司产品生产过程管理优化的原则 ........................... 42
第6章A公司产品生产过程管理优化方案的实施与成效
6.1 A公司产品生产过程管理优化方案的实施
A公司对生产过程管理是一个全员、全部门参与的持续的改进过程，在改善期间不能只考虑单一的问题需要全面的考虑问题站在整个公司的角度去解决问题，坚决不能出现解决老问题出现新问题的情况，为此改善计划需要经过生产管理、生产制造、生产技术、采购、品质部门的认可和配合才能完成，经过大家的讨论确定实施以下措施解决前升降器组装生产线的现有问题：
6.1.1改造生产线
A公司分四阶段对生产线进行改造，增加涂油设备。
第一阶段改造前升降器生产线主副臂焊接设备，增加主副臂焊接涂油治具，确保生产设备具有联动和安全控制功能，既实现机器涂油功能又可以同时焊接。
第二阶段增加长滑槽、短滑槽、方板、齿板涂油机实现机器涂油控制涂油量和位置。以上涂油设备分阶段进行按照长短滑槽、方板、和齿板的顺序分三次实行，在涂油设备进入生产线前要根据PDCA理论对涂油机进行试生产、发现问题不断修改至完美方可在生产线安装。
第三阶段增加主副臂焊接机。由于全面点检发现主副臂焊接机的使用时间过长不具有可再大范围维修的价值，决定采购新的焊接机。另外，根据实测主副臂焊接工序为升降器生产线的瓶颈时间（即该生产设备工作时间最长，它的工作时间决定了整个生产线的生产效率）。
第四阶段增加机器手。在生产设备之间用机器手代替人工进行搬运生产中的工件，将生产设备用机器手和传送带连接起来，形成一个流的生产顺序，进而最大化实现自动化生产，减少作业人员。

生产管理论文参考

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第7章结论和展望
7.1研究结论
对于在中国扎根的中日合资汽车零部件公司而言，生产过程管理的水平对公司的生产经营效率有着深远的影响，进而直接关系到公司的经济增长与可持续发展。随着汽车零部件市场竞争的日趋激烈，生产过程管理在公司中的地位也日益凸显，优化生产过程管理水平已成为公司经营中不可或缺的核心环节。本文在深入研究生产过程优化管理的相关理论的基础上，针对A公司汽车零部件生产过程管理进行了深入剖析，并结合公司的实际情况，采用了精益生产和质量管理相结合的方法，以发现和解决A公司内部存在的问题。最终，我们针对这些问题提出了相应的优化解决方案，旨在提升A公司的生产过程管理水平，进而增强其市场竞争力。通过升降器产品优化方案的实施，实现了采购成本降低了46%，制造成本降低了23%，人员成本下降了11%，生产效率提高了9%的良好效果，达到了降低采购、制造和人员等生产成本、提高了生产效率的目的，解决了困扰A公司的生产能力不足和生产成本过高的问题，极大的提高了A公司的利润，使得A公司在未来的发展更加主动。
参考文献（略）