基于精益生产的H公司装配线生产管理优化思考

本文是一篇生产管理论文，论文在总结精益生产管理的思想、理论和方法的基础上，以某国有公司的装配修理车间为研究背景，结合该公司自身的特点，以制造体系为主线，从流程管理、生产组织方式、生产计划、生产控制、工艺管理、生产保障等多方面对该公司如何导入精益思想，分步按规划提高管理。
1绪论
1.1研究背景
制造业是中国国民经济蓬勃发展的重要支柱，也是促进社会主义国家繁荣兴旺的基石。从十八世纪中期工业革命的发展史到改革开放以来中华民族的奋斗史，都证明了制造业领域生产的重要性，它是国家和民族的基石。自改革开放以来，我国制造业在激烈的市场竞争中获得了巨大的进步，不仅在原始技术和市场经济积累方面获得了巨大的成功，而且在科研能力和水平的不断提高下，制造业领域生产技术水平也有了显著的提高，资源投入、专利数量、生产方式乃至市场布局都发生了巨大的改变，在政策导向和市场需求的推动下，我国制造业已经进入了一个全新的发展阶段。
随着信息技术的不断蓬勃发展，数字智能产品的生产已经成为我国制造业的重要组成部分。为更好的促进数字经济的发展，从中央到地方都制定了一系列的促进数字经济和高端制造业的发展规划，以推动重点生产服务行业的蓬勃发展。《高端智能行动计划（2018-2020）》指出，要攻破控制中国高档智慧产品再开发的关键技术，加强拆解、测试、机械加工等技术，提升生产能力，做到国外先进技术水平，在政策的引导下，中国高档设备制造行业发展取得了显著进展，为国家经济发展注入了新的动力。2020年《政府工作报告》明确，要强力推动制造业生产提升和新产业蓬勃发展，加强高端制造业的技术创新和生产能力，并在地方政策上给予更多的支持和帮助。政府部门的鼓励和支持为高级设备制造商带来了新的发展机遇，为这一服务行业蓬勃发展提供了力量，电子制造公司应该积极抓住这一机遇，提高生产效率，为推动中国高级设备制造商的蓬勃发展做出贡献。

生产管理论文怎么写

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1.2研究目的及意义
1.2.1研究目的
论文旨在应用精益生产理论和工业工程工具来提高电子产品装配线的生产线平衡率、改善生产管理现场问题、减少管理上的浪费，从而提高电子产品的市场竞争力，使生产线产能能够充分满足市场需求。
1.2.2研究意义
（1）理论意义
论文研究的意义在于充分利用公司的生产线进行精益生产思想试用研究，结合H公司C型产品装配线的生产情况，对发现的问题进行改善，提出优化留存方法。由于车间设备布局规划的时间较早，随着产品数量和设备的更新，原来的设计已经显得不合理，需要通过精益生产对原有生产线进行研究，解决不合理问题，提高生产效率，同时建立标准化准则，构建统一框架体系提高公司应对问题的响应能力。H公司的案例不仅适用于中小制造业，也为其他行业提供优化思路。
（2）实际意义
在我国人口优势下降劳动成本增加，以及新冠疫情后公司降低成本提升利润需求的背景下，H公司通过精益生产降低系统成本，提高生产效率，改善产品质量，发挥员工的最大价值，增强了应对风险的能力，可以顺利走向转型升级。
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2相关理论基础
2.1.精益生产和精益生产的特点
2.1.1精益生产
精益生产方式是一种以客户需求为导向，以最少的投资获取最大化的收益，以减少耗费为核心目标，通过持续改进和优化，使公司实现更高效的生产管理模式，从而提升公司的竞争力和效益。丰田公司最初采用的精益生产模式，由丰田英二和大野耐一共同创立，在第二次世界大战后，日本汽车工业陷入低迷，但精益生产模式的运用却为日本经济的持续增长提供了强有力的支撑。在九十年代，美国精益专家们借鉴了全球各国的精益经验，并结合实践经验，提出了一套完整的产品经营理论。
2.1.2精益生产的特点
精益生产和其他管理比较，有其独特的特点：
（1）拉动式准时化生产
精益生产以满足客户需求为核心，重点关注零库存、物流平衡和成本降低。在生产流程中，通过使用看板来传递上下游信息，实现精益生产。每个工序都必须在规定的时间内生产出指定数量的产品，以便下一道工序能够进行加工。如果生产量不平衡，可以通过人为调整来解决问题。这种拉动式的生产方式实际上是各个单元自己安排生产计划和调度。
（2）全面质量管理
产品质量是中小公司获得竞争优势的关键，它不仅是中小公司取得市场份额的基石，也是中小公司长期发展的根本。一些中小公司以为，精益制造的品质只能通过商品最后质量检验来确保，但实际上，这是不可能的。唯有在产品制造过程中，严谨的品质管理才能确保最后的产品质量，控制表现在产品生产的每一个环节，只要每一个环节都达到合格标准，最后的产品销售就会达到及格水平。在生产制造过程中，员工应当严格检查产品质量，并及时发现产品质量问题，组建制造生产和技术小组共同解决，以避免不必要的回工或报废，减少人员和物资的耗费。
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2.2精益生产的基本原理和优点
2.2.1精益生产的基本原理
精益生产是一种全新的管理理念，它旨在通过确定顾客需求、识别价值流动、拉动需求、实现最佳效果来实现公司的最大价值。通过深入理解并运用这五项精益思想原则，公司可以获得成功的秘诀，从而最大限度地减少资源的消耗和运营管理的成本。公司在生产过程中经常会出现生产过剩的情况，但许多管理者并不能有效地解决这一问题。采用精益生产方法可以有效降低库存，减少生产活动中的浪费，为公司带来许多好处。
2.2.2精益生产的优点
以下是对精益生产优点的介绍：
（1）降低库存
减少存货是实现精益生产方式的重要手段，它可以高效率地处理公司经营中遇到的问题，进而达到降低成本的目的。为此，公司必须建立高效率的运营流程，确保质量，以及进行高效率的存货管理，以实现减少存货的目标。许多公司把精益生产误解为零库存，但却忽视了工艺流程和质量这两个关键，最终导致生产成本不但未下降反而大幅上升，因此，公司应该摒弃这种错误的思维方式，以确保公司或行业能够真正实现精益生产。
（2）关注公司流程，提高公司总体效益
公司的生产流程对于公司的发展至关重要，一旦生产过程控制得当，生产效率就会提高、损失减小，公司的综合经济效益将会大幅度提高。因此，在改进流程的环节中，应该牢记其宗旨是提升公司的整体效益，只有进行有效的流程管理，才能够促进公司的可持续发展。
（3）通过建立连续的流程来快速响应市场需求，以满足客户的需求。
为了满足市场和顾客的需求，公司应该建立一个连续的流程，以尽量减少非增值工作的时间，进而缩减整个工作时间。
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3 H公司C型产品生产现状及问题分析 ............................... 18
3.1 公司概述 ................................... 18
3.1.1 C产品概述 ............................. 19
3.2 装配车间管理现状 ................................ 19
4 基于精益生产的C型产品装配线优化 .......................... 27
4.1 生产现场改善 ................................ 27
4.2 生产线平衡优化 .............................. 28
4.3 物料精准投放方案........... 33
5 H公司生产车间精益生产管理方案的保障措施 ......................... 39
5.1 精益生产管理实施的组织保障 ................................ 39
5.1.1 加强公司精益生产文化建设与宣传......................... 39
5.1.2 加强生产车间班组培训 .................................. 39
5 H公司生产车间精益生产管理方案的保障措施
5.1精益生产管理实施的组织保障
5.1.1加强公司精益生产文化建设与宣传
为了实现精益生产管理的全面实施，需要建立一种从上到下的文化理念，让员工积极参与，并自觉维护精益生产管理方案。这样，公司才能真正实现生产车间的精益生产管理。
H公司为了更好地推广精益经营理念，建立了一个宣传平台。在生产车间的入口处，公司设置了一个传播界面：可以循环播放的大屏幕，让公司员工在出入车间时都能看见公司进行精益经营的意义和价值，并从内心深处认可这一方案。每月，公司都会选择那些在精益管理方面表现优秀的生产线或者是那些在这方面做出巨大努力的人员，并通过举行表扬会议的多种形式来进行表扬他们，让公司员工们知道精益经营的实现成效，并鼓励他们积极参与到这项工作中来。为了推动精益生产管理的发展，公司应定期组织宣传活动，鼓励职工积极参与，分享自己的见解和改进建议，创造一种人人参与精益生产管理的良好氛围。

生产管理论文参考

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6研究结论与不足
6.1研究结论
H公司致力于制造高质量的电子设备，经过多年的蓬勃发展，公司管理日臻完善，公司效益逐年提高，在我国支持电子制造业蓬勃发展的政策和市场需求拉动的行业背景下，公司前景更为广阔。然而，H公司也应该重视质量管理和成本管理，以低成本、高质量的产品来持续提升竞争力，以求在激烈的电子产品制造领域中取得更大的成功。经过对H公司生产车间管理状况的深入分析，公司得出以下结论：
（1）经过分析，H公司生产车间的管理存在明显的不足，表现为现场管理混乱、生产能耗过高、设备故障率高、物料浪费等问题，这些问题的根源在于现场管理组织体系的不完善、管理水平的低下以及管理执行的不当。经过深入分析，H公司认为，为了提高产品质量和制造效率，有必要采取有针对性的措施，建立完善的精益生产管理体系，规范精益生产管理步骤，从而推动精益生产理念的普及，进而提升公司的管理水平和盈利能力。
（2）研究表明，为了实现H公司生产车间精益生产方式的管理工作，从实际生产出发，经过全面分析，明确了改进工作目标，并进行了进一步的现场人员研究，制定出一套完整的精益生产实施方案，包含6S工作、生产均衡性改进、物料精确投放、TPM设备养护以及全员质量管理工作等。为了精益生产管理方案的有效实施，公司进行了分步实施，公司组建了精益产品项目团队，进行精益生产理论培训，规划精益生产管理工作的工作计划，制定有效的制度、配备先进的设备、供给充分的资金，形成一个自上而下的完整体系和机制，以保证精益产品管理工作方法得以顺利实施，并获得较好的成效，为精益生产管理方案的推行也提供了坚实的支持与长期开展的动力。通过实施优化方案，生产线平衡率由原来的31.14%提高到82.81%，损失率由68.86%下降到17.79%，公司的利润也随之增加。
参考文献（略）